簡介
氰化浸出(leaehing by cyanide)用氰化物 溶液作浸出劑，從含金銀礦物原料中提取金銀的礦物 浸出工藝。
發(fā)現(xiàn)時期歷程
以氰化物溶液溶解金的最早記載始于中國五代時期，近代氰化提金于1887年用于工業(yè)生產(chǎn)。
早期氰化浸金使用氰化鉀水溶液，近代則無例外地使用 氰化鈉或氰化鈣的水溶液，氰化鈉具有較大的溶金能 力和較高的穩(wěn)定性，價格也較低廉。氰化浸出是當(dāng)今世 界提取金、銀的主要方法，但當(dāng)含金礦物原料中的銅、砷、銻、硫、碳等組分含量高時，不宜直接采用氰化法提 金，需將含金礦物原料進(jìn)行相應(yīng)預(yù)處理后才能采用氰 化法。這些難于直接氰化浸出的礦物原料，有時采用炸 氛浸出法處理可獲得較高的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
原理
氰化鈉為無色透明晶體，常因含雜質(zhì)而呈 灰黃色，易溶于水，在水中的溶解度大于20環(huán)，性劇 毒。其水溶液酸化至pH一7時，氰化物幾乎全部分解 為易揮發(fā)的氰氫酸氣體。氰氫酸氣體是一種無色劇毒 氣體，存在于溶液中的氰氫酸為弱酸，難電離，對金、銀 無浸出作用。當(dāng)pH值為12時，溶液中的氰化物幾乎 全部離解為氰根。因此，氰化作業(yè)必須在堿性介質(zhì)中進(jìn) 行。一般認(rèn)為在氧存在的條件下，氰化浸金屬于電化學(xué) 腐蝕過程，氰化浸金的化學(xué)方程可表示為 ZAu十4CN一+02+ZHZO一ZAu(CN)牙+HZOZ十 ZOH一 ZAu+4CN一十HZO:一ZAu(CN)矛+ZOH- 綜合式為 4Au+SCN一+02+ZHZO一4Au(CN)牙十4OH- 氰化浸金的反應(yīng)主要按在氧參與下生成過氧化氫的方 向進(jìn)行。
氰化浸金方法
方法氰化浸金分為滲濾氰化浸出法和攪拌氰化 浸出法兩種。
滲濾氰化浸出法有槽浸和堆浸兩種，滲濾 槽浸常用于處理一3+。mm的含金礦砂、較粗粒焙砂。含金貧礦滲濾堆浸時，常根據(jù)自然金嵌布粒度和礦石 孔隙度，預(yù)先將礦石碎至somm(或lomm)以下，礦塊 拉度愈小，金的浸出率愈高。滲濾氰化浸出時，氰化鈉 濃度常為。.03%~。，2%。滲濾氰化指標(biāo)取決于金粒 大小、硫化物含量、礦塊粒度、滲浸速度、浸出時間、氰 化藥劑濃度及浸渣洗滌程度等因素。處理含金石英砂 時，金的浸出率可達(dá)85%一90%;粒度粗時，金的浸出 率則降至60%。滲濾氰化堆浸時，貴液中金含量低，一 般需經(jīng)活性炭吸附富集，從解吸載金炭所得貴液中用 電積法或鋅置換法提金。攪拌氰化浸出法常用于浸出 粒度小于。.3mm的含金礦物原料，浸出在壓縮空氣攪 拌槽、機(jī)械攪拌槽或混合攪拌槽中進(jìn)行。浸出包括礦漿 固液分離、逆流洗滌、貴液鋅粉置換和金泥熔煉等作 業(yè)；浸出的礦漿濃度一般小于3D%~33%，礦泥含量 高時，浸出礦漿濃度應(yīng)小于22%~25寫；操作時加石 灰，使礦漿pH二9一12;充空氣，使礦漿中的溶解氧濃 度與氰化鈉濃度維持最佳比例；礦漿中的氰化鈉濃度 常為。.02%一。.1%。
采用攪拌氰化工藝的選礦廠多 數(shù)采用洗滌法使貴液和浸渣分離。洗滌法可分為傾析 法、過濾法和流態(tài)化洗滌三種，最常用的為連續(xù)逆流傾 析法(CCD法)。此法使用的濃縮機(jī)可分單層和 多層兩種。
中國許多氰化選礦廠均采用2~3層濃縮機(jī) 進(jìn)行固液分離和連續(xù)逆流洗滌，所得貴液經(jīng)澄清、過 濾、脫氧后送去進(jìn)行鋅粉置換，所得金泥經(jīng)熔煉得合質(zhì) 金(金銀合金)。氰化浸銀的方法與氰化浸金方法相似，但一般僅 用于處理單一銀礦。銀呈自然銀、金銀礦、角銀礦、輝銀 礦等獨(dú)立銀礦物形態(tài)存在時，氰化浸銀才能獲得滿意 的銀浸出率。為了強(qiáng)化氰化浸出過程，20世紀(jì)70年代后期開 始在工業(yè)上陸續(xù)應(yīng)用氰化炭漿法、氰化炭浸法和氰化 樹脂礦漿法。在氧壓下或加入強(qiáng)氧化劑(如過氧化氫) 的條件下進(jìn)行氰化浸出，可強(qiáng)化金銀的浸出過程，縮短 浸出時間和提高金銀的浸出率。水力旋流器 礦石。
濃縮機(jī)
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